“十三五”時期
已成為其提高競爭力和可持續發展的重要途徑
傳統鋼鐵冶煉工藝中，生產過程多為人工操作，容易受到人為因素的影響，導致生產效率不高，生產數據不準確，無法及時掌握生產狀況。
鋼鐵產品質量直接關系到企業的信譽和市場競爭力，但在傳統工藝中，質量控制主要依賴于人工檢測，容易出現漏檢、誤檢等問題。
鋼鐵產品生產周期長，生產計劃調上配難度大，存在生產計劃與實際生產情況不匹配的問題，導致生產資源浪費和生產效率低下。
鋼鐵行業能源消耗、二氧化碳排放量和污染物排放量分別占全國總量的12%、15%和10%，在生產規模、工藝流程、工藝裝備確定的前提下，能耗、資源消耗下降空間有限，實現更大幅度節能降碳將面臨瓶頸。
企業對智能設備、智能系統的核心知識產權掌控仍不足，智能化設備、高精度過程控制模型、生產過程自動控制系統等關鍵技術亟待突破，難以形成專業化解決方案；中小企業智能制造落地路徑不清晰，智能化改造難度較大。
智昌集團鋼鐵專家技術團隊
實現行業綜合競爭力大幅提升
三元智能控制器
是智昌集團自主研發
建設實時透明工廠、構建產業智聯網的
“大腦神經中樞”
其通過對執行終端、協同產線、智慧工廠裝上智能大腦
配合實時閉環反饋的云、邊、端協同控制系統
為鋼鐵行業搭建群智產業智聯平臺
而圍繞三元智能控制器為核心的三元智能控制體系
則為企業提供了一個綜合性的解決方案
更強的競爭力和可持續發展能力
在鋼鐵冶煉的復雜工藝流程優化控制方面，三元智能控制專注于提升從料場、煉鐵、煉鋼、軋鋼到后部處理工序的整體管控水平，通過集成AI算法的智能設備替換或升級，比如使用帶有機器視覺的機器人進行自動檢測、分揀、焊接、切割等操作，來整體提高生產效率，降低人工成本。
其次，利用AI進行數據分析和預測，優化生產調度、物料搬運、能源消耗等關鍵環節。通過實時監控生產線數據，對接數字孿生平臺，讓生產“看得見，聽得到”，快速識別生產瓶頸，預測維護需求，減少停機時間，提高整體效率。
同時，運用深度學習和大數據分析，對產品質量進行智能監控，提前發現潛在缺陷，減少廢品率。還能通過分析設備運行數據，預測設備故障，實施預防性維護，延長設備壽命。
在鋼鐵冶煉的全鏈條生產管理方面，三元智能控制體系圍繞物流優化與訂單交付的敏捷響應，設計了生產計劃調度與物流監控系統，從而打造出一條以客戶需求為導向（C2M模式）的高效生產鏈路，確保了從原材料到成品的每一個環節都能快速適應市場變化，提升了整體供應鏈的靈活性與響應速度。
此外，還開發了基于人工智能控制的決策支持系統，為管理層提供基于數據驅動的戰略規劃和業務決策依據，幫助快速響應市場變化。
這樣還有利于結合行業標準和企業實際，建立統一的數據標準和接口，構建開放的智能制造平臺，便于不同系統間的集成和數據交換，加速創新應用的推廣和復制。原料場作為鋼鐵企業散裝料儲存處理和廠內物流集散中心，承擔著近90%的散裝物料儲運管理任務，料場的智能化建設已成為鋼鐵物流“降本增效、節能減排”的重要突破口。基于三元控制體系的智慧料場可以顛覆傳統生產方式，全面實現智能化，大幅提高生產效率，減少50%以上的生產人員；結合不同現場工況最高可減少90%的顆粒物揚塵，杜絕地面水污染，改善生產作業環境。
創新效益：① 降低人工成本：每班每人可同時監管2～3臺設備，根據實際需要核減配員；②節約電費（結合現場情況核算）：作業效率提升10%，每日縮減近2小時的作業時長，全年節約電費可超過200萬元。一鍵制粉系統
目前國內高爐制粉大多為人工操作，無法做到實時調整操作。制粉系統龐大、復雜，包括：原煤供應部分、熱風廢氣部分、煙氣爐部分、磨煤機部分、布袋收集部分和主排風機部分，控制邏輯復雜、連鎖眾多，參數變量多且相互影響，安全責任重大，穩定性要求高，產能波動大，綜合能耗高，設備整體利用率不足。
全自動一鍵制粉系統基于多年制粉工藝經驗，采用最新軟件技術及智能算法，結合自控系統完成制粉操作：①以標準的邏輯順序精確自動控制系統設備，實現標準化控制操作；②實時監測溫度、壓力、流量、振動等系統相關參數；③以智能算法匹配各參數，進行安全聯鎖，達到實時監測、實時調節；④發現異常參數時可自動向安全方向運行和報警，確保系統安全運行；⑤實現節能、高效、安全的一鍵制粉 。
全自動噴吹系統能解決目前噴煤存在的問題，減少噴煤生產過程中的氣體消耗，降低噴煤的運行成本；提高煤粉的燃燒率，提高置換比；減少氮氣和壓縮空氣對高爐能量的消耗；減少噴煤設備及管道的磨損，延長相關設備使用壽命；同時減輕噴煤壓力不穩定造成的熱風壓力波動問題，也有利于高爐噴煤比的進一步提高：①實現均勻噴吹：依據輸入的小時噴煤量，系統依據自有模型自動調整控制參數，控制煤粉均勻地輸送到高爐，噴吹速率全程均勻穩定。②降低堵塞：穩定均勻噴吹可降低分配器后支管的堵塞機率，優化后的噴煤工藝參數，有利于提高噴煤量。③實現濃相輸送：根據高爐需求的噴煤量，系統自動調節輸送氣體流量，保證濃相輸送，節省噴吹用氣量，減少設備磨損，延長設備使用壽命。④倒罐不斷煤：噴煤過程完整連續，速率均勻，優化系統實現在倒罐時不斷煤噴吹。⑤綜合節能降耗：全程均勻噴煤可提高煤粉的燃燒率、置換比，減少輸送氣及流化氣的消耗量。紅外或激光定尺系統在煉鋼連鑄產線上已普遍應用，但純定尺系統無法自適應工況變化導致的鋼坯單位長度重量波動，造成軋鋼成材率降低，短尺率、通尺率或改尺率升高。
智昌集團智慧定重定尺系統，通過建立產品數據庫及信息化管理系統平臺，融合煉鋼、鑄機數據，使用鋼坯傳熱模型和數據學習算法精確確定尺寸，替代人為經驗操作，帶來直接經濟效益。自動視覺跟蹤鑄坯，使用各類流-稱匹配場景及人工干預場景，實現手自動切換，減輕勞動強度，節省人工，降低勞動成本。云平臺統計各班次產量及波動情況，分析各環節影響因素，進一步提高鑄坯質量，為上游生產提供指導、為下游生產提供數據支撐，實現產品全流程智能化。
通過該系統的改造，軋鋼成材率提升0.3%~1.0%，節材率提升0.5%，煉鋼廠連鑄產線應用定重定尺后減少浪費0.6%，廢鋼回爐成本800元/噸，合計挽回經濟損失739.2萬元/年。
除了上述提及的方案，智昌憑借其在行業內的深厚經驗，還自主研發了智慧泵站、精整線智能機器人集群、智慧燒結系統、原燃料粒度識別系統等一系列智慧化解決方案，廣泛應用于鋼鐵行業的各個流程。為進一步推動產業智能化升級，智昌還為企業配備了如下先進設施與管理系統：智能化檢測實驗室/研發中心，強化產品質量控制；基于價值網絡構建的關鍵績效指標（KPI）管理系統，實現精細化運營管控；以及能源智聯平臺，整合并優化區域級能源使用，共同助力企業邁向更高效、更智能的生產管理模式。
鋼鐵行業是新中國工業經濟的長子，目前國家“1+N”雙碳目標政策體系逐步完善，鋼鐵行業正處于轉型的關鍵時期。在此背景下，對于鋼鐵行業而言，數智化轉型已不是“選擇題”，而是關乎生存和發展的“必答題”。要想實現鋼鐵行業向高端化、綠色化和智能化的成功蛻變，推進數字化轉型是必由之路，也是提升企業質量效益和核心競爭力的重要途徑。
智昌集團憑借其獨有的三元智能控制核心技術，能為鋼鐵行業的這一飛躍轉型提供強大的驅動力。該技術體系可以助力企業積極融入數字化洪流，從根本上整合智能裝備、智能化生產流程與高級管控系統，推動生產模式向無人化、集控化、可視化、一體化、精細化、智能化、綠色化的方向演進。通過深度融合5G通訊、物聯網（IoT）、人工智能、工業智能化機器人、大數據分析、云計算等前沿ICT技術與實際生產場景，智昌集團不僅促進了技術與實體生產的無縫對接，更為企業穩步實施數智化轉型戰略奠定了堅實的基礎，加速開啟鋼鐵行業的智慧新篇章。
浙公網安備 33028102000975號
